De Noord-Nederlandse Draad Industrie (NNDI) is een van Europa’s meest gespecialiseerde productiebedrijven in de verwerking van walsdraad. In de uitgestrekte productielocaties wordt elke dag 250 ton walsdraad verwerkt tot halffabricaten en eindproducten. In gesprek met Mariska Holwerda over de automatisering van complexe (productie-) processen en het continu inspelen op veranderingen.
Over het bedrijf en haar producten
Mariska Holwerda: ‘De NNDI is een voortzetting van de Leeuwarder Draadindustrie en is sinds 1928 vrijwel onophoudelijk verbonden met de familie Hacquebord welke het bedrijf destijds overnam. Bij de NNDI zijn 45 mensen werkzaam waarvan 30 in de productie. NNDI is gespecialiseerd in de verwerking van walsdraad, blank, verkoperd en verzinkt draad, wapeningsstaal op rollen en staven, spiraalwapening en draadnagels (spijkers) voor de professionele en doe-het-zelf-branche. In de productie is de zogenaamde ‘trekkerij’ het hoofdproces: de dikte van het walsdraad kan hier naar wens worden aangepast. Dit proces vindt plaats in grote machines waar het draad doorheen getrokken wordt (waar deze door trekstenen heen gaat) voor de gewenste dikte. Deze dikte is afhankelijk van de wens van de klant en/of vervolgbehandeling zoals poedercoaten, verzinken of vernikkelen. Dagelijks worden er 18 machines gebruikt waarvan een aantal 24 uur per dag actief zijn.’
‘Dagelijks worden er 18 machines gebruikt waarvan een aantal 24 uur per dag actief zijn’
Alle producten bij NNDI worden conform klantspecificatie of geldende normen geproduceerd en door de kwaliteitsdienst in eigen laboratorium getest. Zonder er bij stil te staan heeft bijna iedereen dagelijks te maken met de NNDI, zo worden producten van de NNDI verwerkt in autostoelen, fruitmanden, ophangbeugels, houtverbindingen en winkelwagens. Daarnaast vindt veel staal door de NNDI geproduceerd zijn weg in de betonbouw. Flexibiliteit is binnen deze onderneming één van de kernbegrippen. Het tijdig aanpassen van de onderneming en haar producten aan de vraag, eisen en ontwikkelingen in de markt heeft geresulteerd in een moderne productiefaciliteit welke snel en conform de eisen van afnemers haar producten levert. Door de korte interne lijnen en uitgekiende logistiek kan de NNDI haar afnemers snel en conform afspraak leveren.
Interne processen en verdere integratie
Ter bewaking van de processen en afspraken met afnemers kan de NNDI niet zonder moderne en volledig geïntegreerde software. Binnen de huidige software worden nagenoeg alle processen digitaal afgehandeld zoals de productieplanning, verdeling van de productieorders over de verschillende machines en staat er bij elke machine een computer waar werknemers kunnen zien wat geproduceerd moet worden en start- en eindtijden en batches en verbruik ingevoerd kunnen worden. Mariska: ‘Uiteraard is dat niet zo begonnen, in 2004 hebben we hier de eerste in stappen gezet door over te gaan op software welke in elke afdeling van ons bedrijven verweven zit: AMF Bedrijfssoftware. Verkoop, Artikelbeheer, Inkoop, Productie en Financieel werden hierdoor in basis al direct met elkaar geïntegreerd. Destijds is dit al zo ingericht dat in artikelbeheer per eindproduct de grondstof beschreven is zodat bij een nieuwe verkooporder automatisch inkooporders voor grondstoffen worden gegenereerd en vervolgens het productieproces in gang gezet kan worden. Door realtime inzicht op de status van productieorders en voorraden, zijn destijds al grote efficiencyslagen behaald.’
Digitale verwerking, planning en afhandeling productieorders
Mariska Holwerda: ‘Door de groei van ons bedrijf, ontwikkelingen en mogelijkheden van software en verandering van processen is er gekozen de software vanaf 2016 nog verder te integreren in de organisatie, onder andere om meer grip te krijgen op de uitvoering en afronding van productieorders, ook in de productiehal.’ Voorheen werden productieorders op papier afgehandeld waarna deze na uitvoering handmatig in ons ERP-pakket werden ingevoerd. Om de verdere integratie te realiseren is ervoor gekozen om onder andere te gaan werken met de grafische productieplanning van Microsign. Alle achttien machines zijn in een grafisch dashboard zichtbaar voor de planner en deze kan door middel van ‘drag and drop’ nieuwe productieorders naar één van de machines slepen. Door middel van kleuren kan de verdere afhandeling en status van de productieorder worden gevolgd. ‘De daadwerkelijke afhandeling van de ingeplande order vindt plaats in de productiehal, hier hebben we ervoor gekozen elke machine te koppelen aan het ERP-pakket via een hier speciaal voor ontworpen ‘dashboard’.
‘Elke machine is gekoppeld aan het ERP-pakket en inzichtelijk en in te plannen via het grafische dasbhoard’
In dit ‘dashboard’ kan de medewerker een productieorder selecteren om in bewerking te nemen. Bij het selecteren van de grondstof kiest het systeem automatisch de eerst beschikbare partij. In het ‘productiedashboard’ is gedurende het productieproces inzichtelijk op hoeveel procent de order zit en ziet de medewerker de voor hem/haar relevante gegevens en kan deze daar waar nodig wijzigen of aanvullen. Deze informatie is tevens live zichtbaar in de planningsmodule voor de planner op kantoor. Zodra de productieorder gereed is, wordt deze gewogen op één van de acht weegschalen en kan het gewicht, door directe integratie, binnen het ‘productiedashboard’ worden geselecteerd waarna de order gereed kan worden gemeld. Zodra de order gereed is worden deze spoelen verwerkt en krijgen ze binnen het systeem een eigen uniek partijnummer, wordt automatisch een label geprint en de spoel wordt aan de verkooporder toegevoegd zodat deze verwerkt, uitgeleverd en gefactureerd kan worden. Om het voor klanten overzichtelijk te houden worden in de facturatie spoelen met dezelfde leveranciersinformatie automatisch samengevoegd.
Digitale documenten, keuring en certificering
Naast de planning en uitvoering is er ook voor gekozen de documentenstromen verder te digitaliseren en automatiseren. In de nieuwe situatie worden inkomende facturen en pakbonnen door middel van optische herkenning automatisch uitgelezen door de software en gematcht met de inkoopregels of inkooporder. Door middel van een ingerichte flow kan de factuur door de gewenste personen worden geautoriseerd, waarna deze voor betaling beschikbaar kan worden gesteld.
Gescande pakbonnen worden gecorrigeerd met de werkelijk geleverde goederen, vervolgens gematcht met de inkooporder waarna geleverde goederen automatisch in mindering gebracht worden op de inkooporder. ‘Ideaal voor ons, daar we veel werken met inkooporders op afroep voor een bepaalde periode. Op het moment dat er nieuwe goederen worden binnen geboekt worden deze ook automatisch omgezet naar spoelen waarop automatisch partijen worden aangemaakt. Daarnaast wordt een opdracht klaargezet voor een laborant voor de chemische inspectie.
‘Keuringen en certificering zijn een essentieel onderdeel en nu vergaand geautomatiseerd’
Een laborant krijgt bij NNDI ook een melding als een eindproduct gereed is, waarna bij goedkeuring het desbetreffende certificaat direct aan het chargenummer wordt toegewezen. De software zorgt ervoor dat zowel de KOMO-gecertificeerde wapening als BENOR- en DIN-gecertifieerde wapening automatisch worden toegewezen aan de daarvoor bestemde eindproducten.
Mariska Holwerda: ‘De keuringen en certificeringen zijn voor ons een zeer essentieel onderdeel; de borging van de kwaliteit is gegarandeerd en vergaand geautomatiseerd dankzij de integratie van dit proces in de software.’
Terugblik
Hoe kijkt Mariska Holwerda terug op de verdere integratie van de software binnen NNDI? ‘Het eindresultaat is super, met tijdswinst, meer inzicht en grip op de volledige organisatie. In het proces hebben we wel gemerkt dat het goed is om de eigen processen en gewenste situatie goed te beschrijven met advies en expertise van Microsign zijn we hierin na een grondige inventarisatie tot een goed implementatieplan gekomen. In dit proces is het belangrijk voldoende doorlooptijd te hebben, met meerdere concrete kartrekkers binnen de organisatie om concrete keuzes te maken. Door gedurende de uitvoering veelvuldig en intensief overleg te hebben met een consultant van Microsign en door een proces van finetuning in te gaan, zijn wij tot het gewenste resultaat gekomen. Met dezelfde hoeveelheid personeel als begin 2004 produceren wij mede dankzij de automatisering nu in één week wat voorheen in één maand werd geproduceerd!’
